4.2. При испытаниях каждый строп проверяют на соответствие требованиям п. 2.1.1, 2.2.6, 2.6.1, 2.6.2 и 3.1.
4.3. Каждый строп должен быть испытан статической нагрузкой, превышающей грузоподъемность этого стропа на 25 %.
4.4. Элементы стропов (крюки, соединительные звенья, ветви стропов и др.) при их серийном изготовлении для поставки на предприятия, производящие стропы, подлежат испытанию статической нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность элемента на 75 %, на предприятии-изготовителе. Испытанию подвергают не менее 2 % каждой партии изготавливаемых элементов, но не менее двух единиц.
Допускается испытывать указанные элементы непосредственно в составе стропа соответствующей грузоподъемности.
При индивидуальном изготовлении подлежат испытанию элементы каждого стропа или каждый строп.
4.5. При статических испытаниях стропов и их элементов визуально проверяют отсутствие остаточных деформаций и трещин на внешних поверхностях элементов, повреждений канатных ветвей, а также смещения канатов в креплениях.
4.6. Каждый цепной строп должен быть проверен на соответствие требованиям п.2.2.1, 2.2.2 и 2.4.1.
4.7. Каждый канатный строп должен быть проверен на соответствие требованиям п. 2.2.3–2.2.5, 2.4.1, 2.4.5–2.4.7.
4.8. Крюки должны проверяться на соответствие требованиям п. 2.4.8, 2.4.11 и 2.4.12.
На соответствие требованиям п. 2.4.11 должны проверяться все заготовки крюков, изготовленные свободной ковкой, и первая и последняя заготовки из партии, изготовленной горячей штамповкой. Партия заготовок должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из металла одной плавки, на одном штампе и совместно прошедших термообработку.
4.9. При изготовлении крюков свободной ковкой или штамповкой материалы должны проверяться на соответствие предела текучести и относительного удлинения нормативным значениям в объеме, установленном в табл. 4.
Таблица 4
Зависимость числа проверяемых заготовок крюков от размера партии
Образцы для испытаний крюков, изготовленных свободной ковкой, должны вырезаться из припуска заготовки крюка, а изготовленных горячей штамповкой – из тела крюка.
Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость стали следует проверять по требованию потребителя.
4.10. На соответствие требованиям п. 2.5.3 должно проверяться не менее 2 % партии подвергающихся сварке элементов.
4.11. На соответствие требованиям п. 2.4.10 и 2.4.14 следует проверять не менее 10 % деталей.
4.12. На соответствие требованиям п. 2.4.12 следует проверять все детали.
4.13. Алюминиевые втулки проверяют на соответствие требованиям п. 2.3.4.
4.14. Для элементов, подвергающихся выборочной проверке, при получении неудовлетворительных результатов по какому-либо из показателей должна производиться повторная проверка по этому показателю удвоенного числа образцов, взятых из той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторной проверки партию бракуют.
5. Методы контроля и испытаний
5.1. При испытаниях стропов статической нагрузкой по п. 4.3 их ветви должны быть расположены под углом 90° друг к другу.
Допускаются испытания под другим углом с соответствующим пересчетом действующих нагрузок.
При серийном изготовлении стропов время их выдержки под нагрузкой составляет 3 мин при индивидуальном изготовлении – 10 мин.
Испытательную нагрузку создают с помощью тарировочных грузов или нагрузочных приспособлений с контролем величины нагрузки посредством измерительных приборов.
5.2. Элементы стропов (соединительные звенья, крюки) испытывают на соответствие требованиям п. 4.4 с помощью нагрузочных устройств или стендов, снабженных приборами, контролирующими величину действующей нагрузки.
5.3. Соответствие материалов и полуфабрикатов элементов стропов и сварочных материалов требованиям п. 2.2.1, 2.2.3, 2.3.1–2.3.5 проверяют по технической документации на изготовление, утвержденной в установленном порядке.
Качество материалов проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа.
5.4. Качество поверхностей элементов по п. 2.4.12 и 2.4.14, правильность расположения сварных швов по п. 2.4.13, качество заделки концов канатов по п. 2.4.3–2.4.6, цельность канатных ветвей стропов по п. 2.4.2 проверяют визуально.
5.5. Отклонение длин ветвей по п. 2.1.10, размеры алюминиевых втулок по п. 2.4.7, радиус гибки по п. 2.4.10, глубину вмятин по п. 2.4.12, увеличение диаметра сечения элемента и относительное смещение концов элемента по п.
2.5.3, размеры сварных швов по п. 2.5.4 проверяют с помощью универсального мерительного инструмента.
5.6. Качество сварных соединений, выполненных контактной сваркой, по п. 2.5.3 проверяют путем их осмотра, обмера и механических испытаний звеньев на статическое растяжение по ГОСТ 6996.
5.7. Твердость металла по п. 2.4.14 определяют по ГОСТ 9012, предел текучести, временное сопротивление разрыву и относительное удлинение металла – по ГОСТ 1497, ударную вязкость металла – по ГОСТ 9454.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. Каждый строп должен быть снабжен маркировочной биркой (ст. 3.30 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов), на которой указывают:
См. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382-00, утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 31 декабря 1999 г. № 98
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
порядковый номер стропа по системе нумерации предприятия-изготовителя;
грузоподъемность стропа;
дату испытаний (месяц, год).
Способ крепления маркировочной бирки должен обеспечивать ее сохранность до конца эксплуатации стропа.
Рекомендуемые размеры маркировочных бирок и способы их крепления приведены в приложении 2.
6.2. На каждом элементе и захвате стропа на установленном для маркировки месте методом штамповки или ударным способом должны быть нанесены:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение элемента или захвата по системе предприятия-изготовителя;
порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя или номер партии.
6.3. Стропы одного типа, длины и одинаковой грузоподъемности свертывают кольцом, комплектуют в одну общую бухту, которую завязывают по периметру не менее чем в трех местах.
Канатные стропы диаметром до 11,5 мм и длиной до 3,5 м могут быть связаны в пачки или уложены в контейнеры.
Масса пачки не должна превышать 100 кг.
6.4. Цепные стропы упаковывают в дощатые ящики по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198.
6.5. Маркировка грузовых мест – по ГОСТ 14192.
6.6. Транспортирование стропов – по группе условий хранения 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
6.7. Хранение стропов – по группе условий хранения 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150.
6.8. Сведения об изготовленных стропах должны заноситься в журнал.
В журнале должны быть указаны наименование стропа, грузоподъемность, номер нормативного документа (технологической карты), номер сертификата на канат или цепь, для сварных элементов – номер сертификата на примененный материал, результаты контроля качества сварки, результаты испытаний стропа.
7. Указания по эксплуатации
7.1. Общие требования
7.2. Требования к перемещению грузов с зацепкой их крюками стропов
7.3. Контроль состояния стропов при эксплуатации
7.1. Общие требования
7.1.1. В процессе эксплуатации грузовых стропов должен периодически проводиться их осмотр.
Осмотр стропов должен проводиться в соответствии с требованиями инструкции, разработанной специализированной организацией, определяющей порядок и методы осмотра, браковочные показатели, а также методы устранения обнаруженных повреждений.
7.1.2. При составлении инструкций по эксплуатации для стропов должны учитываться также требования, включенные в настоящий раздел РД.
7.2. Требования к перемещению грузов с зацепкой их крюками стропов
7.2.1. Размеры рым-болтов, скоб и других элементов, предусмотренных на грузе для подсоединения стропа, должны соответствовать размерам крюков последнего (приложение 3, п. 2.1).
7.2.2. Запрещается поднимать груз при канате или цепи, отклоняющихся от плоскости крюка (при крюке, испытывающем боковой изгиб), а также при крюке, зацепленном за груз только концом рога.
7.2.3. Рекомендации по строповке грузов приведены в приложении 3.
7.3. Контроль состояния стропов при эксплуатации
7.3.1. В процессе эксплуатации стропы должны подвергаться периодическому осмотру в установленные сроки (но не реже чем через 5 и 10 дней) при постоянном использовании на кранах, эксплуатирующихся в условиях групп классификации режима 7К-8К и 1К-6К соответственно.