Читать интересную книгу "Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника) - А Малимон"

Подготовка производства к массовому выпуску АК-47 проводилась с использованием площадей и отчасти промышленного оборудования, освободившихся после прекращения выпуска винтовок и карабинов; переход на изготовление более сложного изделия потребовал почти полного переоборудования и отчасти реконструкции старого узкоспециализированного винтовочного производства. Автомат АК-47 не мог быть внедрен в производство на старой технологической базе. Он требовал разработки новых технологий, более широкого использования автоматизированного оборудования, а также накопления нового опыта по производству автоматического оружия.

Завод располагал большим опытом по освоению и массовому производству крупнокалиберного стрелково-пушечного вооружения, накопленным в годы Великой Отечественной войны, но практики по производству автоматического оружия среднего калибра завод не имел. Заводским конструкторам и технологам, химикам и металлургам его предстояло приобретать в ходе освоения нового изделия.

При освоении автомата в производстве возникало много технологических проблем, обусловленных прежде всего высокими тактико-техническими требованиями по боевым и служебно-эксплуатационным качествам этого образца как нового типа оружия отечественной системы вооружения.

Наиболее трудными и емкими по затратам труда и времени стали освоение штампованной ствольной коробки, производство ствола с высокими требованиями по качеству изготовления и эксплуатационной долговечности, поиски высокой коррозионной защиты металлических деталей. Положительным моментом было то, что освоение нового изделия открыло реальные технические и материальные предпосылки для дальнейшего развития оружейного производства не только на Ижевском заводе.

Приказ директора завода П.А. Сысоева (арх.№ 2049-48, стр. 56) о свертывании производства винтовок и карабинов и организации с I квартала 1949 года производства автоматов АК-47 был издан 11 ноября 1948 года. Ответственность за своевременную подготовку производства нового изделия возлагалась на начальника оружейного производства А. А. Пищулина. На его долю выпала самая сложная и трудная миссия. К приказу директора приложен подробный план организации нового производства по всем заводским службам с указанием сроков исполнения. Конструкторскому отделу, например, предписывалось закончить корректировку построительных чертежей на АК и сдать их в отдел главного технолога в срок до 15 ноября.

Ответственным был назначен заместитель главного конструктора завода Н.Н. Колпиков. «Все затраты, связанные с проектированием и изготовлением технологической оснастки, перестановкой оборудования, изготовлением деталей для первых опытных образцов и освоением технологии, учитывать на счета будущих отчетных периодов», — указывалось в приказе директора начальнику планово-производственного отдела М. Д. Плотникову и главному бухгалтеру В. Ф. Санникову.

Для оружейного производства того времени характерным было использование значительного количества старого оборудования с большим сроком службы (около 5 % свыше 50 лет) и излишне сложных универсальных станков.

Для организации производства автоматов в больших количествах с минимальными трудозатратами и себестоимостью каждого отдельного изделия требовалось создание станков специального назначения, агрегатных и многоинструментальных станков, позволяющих выполнять максимальное количество операций обработки не меняя установки детали, а также разработки автоматических линий по изготовлению отдельных деталей с замкнутым технологическим циклом производства, начиная от запуска металла до выпуска готовой детали. Требовалось также сокращение удельного веса ручных работ при выполнении сборочных операций, доводке деталей до нужных размеров после термической обработки и т. п.

Все это было создано при дальнейшем техническом развитии производства системы АК. Но в начальный период ее освоения производство вынуждено было пойти по линии модернизации существующего станочного парка, штамповочного, кузнечно-прессового и другого оборудования. Планом перестройки производства предусматривалось создание штамповочной мастерской, организация участков хромирования ствола и химпокрытия других деталей.

По первоначальному плану требовалось перепланировать размещения 824 единиц производственного оборудования, спроектировать и изготовить технологическую оснастку: калибров — 2470 видов, режущего инструмента — 1105, приспособлений — 865, штампов — 171, провести некоторые исследовательские работы по технологии.

Начало 1949 года — это массовый поточный серийный выпуск автоматов АК-47, отличающийся от штучного изготовления худшими условиями по обеспечению стабильного качества с наперед заданными нормативными его показателями. Автомат АК-47 стал поступать на снабжение войск взамен пистолетов-пулеметов различных конструкций и винтовки образца 1891-/30 годов.

2

Ход производства

Первые результаты работы по крупносерийному выпуску АК-47 не предвещали «спокойной» жизни оружейному производству. В массовом производстве, а также при войсковой эксплуатации автоматов стали обнаруживаться недостатки, требующие срочного принятия мер по улучшению конструкторского и производственного качества изделия. Доработка образца должна была проводиться уже в более сложных, чем прежде, условиях.

При испытаниях изделий первых серийных выпусков не выдерживают установленной нормы живучести боевая пружина, автоспуск, выбрасыватель с пружиной, чаще других деталей ломается ось спускового крючка. Предотвратить эту поломку пытались за счет увеличения опорной поверхности по отверстиям ствольной коробки при введении отбортовки стенок кожуха, после этого увеличивался диаметр оси, в конечном счете для ее изготовления стали применять высоколегированную сталь 25ХНВА.

Живучесть пружины курка была повышена за счет увеличения ее диаметра и изменения метода термообработки (низкотемпературный отпуск в масле вместо селитры), но этих мероприятий оказалось недостаточно (арх. № 2159-49, стр. 2). Боевая пружина, как и пружина выбрасывателя, стала изготовляться из трехжильной проволоки канатного сечения, чем была достигнута вполне приемлемая ее живучесть.

На многих деталях, особенно в начальный период налаживания производства, обнаруживаются трещины закалочного происхождения еще до их поступления на конвейер сборки (вкладыш, сухарь, затвор, курок и др.)

При техническом контроле, испытаниях и приемке собранных изделий на отдельных деталях обнаруживаются набитости, намины, отвороты металла (направляющие ствольной коробки, торец газовой трубки, направляющий стержень возвратной пружины и др.), а в отдельных случаях и трещины, обусловленные способами крепления деталей и некоторыми другими конструктивными особенностями системы.

В производстве имел место большой отсев ствольных коробок по размерным характеристикам и стволов по дефектам хромирования. Штампо-клепанная ствольная коробка не обладала необходимой жесткостью, в силу чего при ее прохождении по операциям механической обработки происходило искажение размеров. Не обладала она и нужной прочностью по заклепочным соединениям кожуха и месту крепления приклада. Отдельные автоматы первых серийных выпусков показывают недостаточно надежную работу при контрольных испытаниях на заводе в связи с неполными откатами частей, пропусками подачи патрона и самопроизвольными срывами курка с автоспуска (арх. № 2096-49, стр. 78, 81, 188; арх. № 2237-51, стр. 69).

При изготовлении коробки и сборке автомата выявилась необходимость большого количества правок кожуха, трудно обеспечивалась параллельность направляющих коробки с осью ствола, происходила деформация этой детали и при клепке сектора предохранителя-переводчика.

У конструкторов и технологов стало формироваться мнение о целесообразности перехода на фрезерованный вариант ствольной коробки. Началась и конструктивная ее разработка. Считалось, что только фрезерованная коробка может обеспечивать стабильное сохранение сборочных размеров и служить хорошей базовой основой для качественной сборки всего автомата. Увеличенный расход металла предполагалось компенсировать за счет его экономии на других деталях, а затраты времени на снятие лишнего металла в стружку — экономии времени за счет упразднения сборки составных элементов коробки методом клепки и исключения большого количества правочных операций. При механической обработке, сборке и последующей эксплуатации готовых изделий недостаточной служебной прочностью и долговечностью обладали крепление щитка на оси переводчика, фиксатор ствольной накладки, пенал принадлежности по шомпольному отверстию в случае использования его в качестве рукоятки шомпола при чистке канала ствола.