Читать интересную книгу Слесарное дело - Алексей Долгих

Чтобы обеспечить высокопроизводительный процесс изготовления изделия необходимо определить порядок обработки, а также потребность в оборудовании, инструментах и приспособлениях, необходимых для работы.

Часть производственного процесса, которая связана с последовательным изменением формы, размеров или свойств материала для превращения его в готовое изделие, называется технологическим процессом. Технологический процесс – основная часть производственного процесса. Он предусматривает время, место и последовательность совершения тех или иных действий рабочим при обработке деталей, виды оборудования и инструмента, с помощью которых должна производиться обработка, виды, количество и качество обрабатываемых материалов. Правильно организованным технологическим процессом считается процесс, который предусматривает прогрессивную технологию, применение передовой техники и передовых методов труда, разработку документации с целью уменьшения трудоемкости изготовления и сборки изделий. Основным элементом технологического процесса механической обработки является операция.

Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки детали, которую выполняет один рабочий (или бригада рабочих) на одном рабочем месте. Если слесарю нужно опилить поверхность какой-либо либо детали сначала напильником с более крупной насечкой (драчевым), а уже потом окончательно с мелкой насечкой (личным) и в конце опиливания снять фаски у изделия. Это является одной операцией, которая называется опиливанием. Если выполняется пришабривание подшипников, то сначала их пришабривают, а потом собирают. При таких действиях слесаря выполняется две операции: шабрение и сборка. В зависимости от объема партии деталей, их конструкции, уровня техники и организации производства данного предприятия операция может быть укрупненной или расчлененной. В единичном производстве изделие выполняет один рабочий на одном рабочем месте, которая планируется и учитывается как одна операция. Такая же работа в крупносерийном и массовом производствах разделяется на целый ряд мелких самостоятельных операций, выполняемых разными рабочими на различных рабочих местах. Чем крупнее и сложнее операция, тем ниже производительность труда и тем выше должна быть квалификация рабочих, при расчленении крупной операции мелкие производительность труда становится выше, а стоимость обработки снижается. Расчленение крупных операций позволяет применять приспособления, повышающие производительность труда и качество обработки

Операция может выполняться за одну или несколько установок детали. Установкой называют часть операции, выполняемой при одном закреплении детали. Например, опиливание детали с одной стороны, а затем после перестановки и закрепления ее с другой стороны является одной операцией, выполненной за две установки.

Позицией называется каждое из различных положений детали относительно станка и режущего инструмента при одной ее установке (не считая перемещений, связанных с рабочими движениями детали или инструмента). Операция может быть выполнена за один или несколько переходов.

Переходом называется часть операции по обработке одной поверхности (или нескольких одновременно), выполняемая без изменения режущего инструмента и режима работы станка. Опиливание плоскости какого-либо изделия сначала напильником с крупной насечкой, а потом с более мелкой составит два перехода. Одновременное сверление и зенкерование отверстий является также одним переходом.

Проходом называется часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя металла без изменения инструмента, поверхности обработки и режима резания станка. Каждый переход или проход включает в себя, кроме процесса снятия стружки, относящиеся к ним рабочие приемы.

Приемом называют законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения операции или ее подготовки; например, установка и снятие детали, измерение ее, пуск и остановка станка и т. п.

Наименьшая возможная по времени часть рабочего приема, которая является отдельным, но законченным движением рабочего, называется элементом приема.

Различают еще один элемент работы – установку. Установка – положение, приданное детали в тисках или на станке после ее зажима с целью подвергнуть деталь установке.

5.2. Порядок разработки технологического процесса

На выбор разработки технологического процесса изготовления деталей в машиностроении влияют вид заготовок, материал детали, ее конструкции и размеры, а также обеспечение наименьшего расхода металла, степень приближения размеров и формы заготовки к размерам и форме детали.

Для изготовления детали используют различные заготовки:

1) отливки из чугуна, стали и сплавов цветных металлов;

2) поковки, полученные свободной ковкой, горячей штамповкой и холодной штамповкой (из листа);

3) сортовые материалы круглого и квадратного сечения полученные прокатом;

4) заготовки из металлокерамики и пластмасс.

Базы и их выбор. Термин «база» происходит от греческого слова «базис» – основание. Базами называют поверхности, от которых задаются размеры, ведется установка и контроль при обработке и сборке детали. Различают основные типы баз: конструкторские, технологические и сборочные.

Конструкторскими базами называют поверхности или оси определяющие положение детали относительно других деталей в машине при сборке. Две взаимно перпендикулярные оси, которые совмещают ось отверстия корпуса с осями отверстий кондукторных втулок приспособления, являются конструкторскими базами детали.

Технологическими базами называют поверхности, определяющие положения детали при ее установке на станке или в приспособлении. Технологические базы подразделяются на установочные и измерительные.

Установочными базами называют поверхности, по которым деталь устанавливается и ориентируется при обработке. При разметке установочной базой является поверхность, по которой заготовку устанавливают на разметочную плиту. При обработке в тисках установочными базами будут поверхности, по которым ведется закрепление детали. При обработке на станке заготовку закрепляют на столе или в приспособлении. Установочной базой при этом будет та поверхность, по которой ориентируют деталь. Установочные базы могут быть черновыми и чистовыми.

Черновая база – необработанная поверхность, используемая для первой установки заготовки.

Чистовые базы – обработанные поверхности, по которым устанавливают деталь для окончательной обработки.

Измерительными базами называют поверхности, от которых ведется отсчет размеров при измерении детали.

Сборочными базами называют поверхности, по которым детали присоединяются к другим деталям, определяющим ее положение в узле или машине.

Базы выбирают следующим образом. В качестве черновой базы принимают поверхность, которая должна остаться необработанной в готовой детали; такая базировка обеспечит правильное взаимное расположение обработанных поверхностей относительно необрабатываемой. После выполнения этого условия черновые базы должны быть заменены чистовыми – обработанными базами Основное назначение черновых базирующих поверхностей сводится к обеспечению правильной ориентации детали при выполнении первой механической обработки – создании чистовых баз. Вначале обрабатывается поверхность, относительно которой чертежом задана координация большего числа других поверхностей. Поверхности, принимаемые за чистовые базы, должны обеспечить жесткое крепление заготовки, позволяющее производить обработку изделия с образованием с стружки большого сечения. При точной обработке следует принимать за чистовую базу основные поверхности детали. Установочная база должна иметь достаточную протяженность для обеспечения устойчивости детали при ее обработке. Следует стремиться выполнять, по возможности, все операции (кроме первой), используя одну установочную базу. Измерительная база должна быть выбрана так, чтобы было удобно и просто выполнять процесс измерений. Целесообразно совмещать технологическую и измерительную базу со сборочной, тогда погрешности при обработке и при контроле детали будут наименьшими.

Припуском называется слой материала, снимаемый с заготовки для получения окончательно обработанной поверхности детали. Припуск представляет собой разницу между параметрами заготовки и размером готовой детали. Поверхности, которые механически не обрабатываются припусков не имеют. Применение прогрессивных способов изготовления заготовок (штамповка на ковочных прессах, прецизионное литье, чеканка, литье под давлением) позволяет уменьшить припуски, повысить производительность обработки резанием и снизить расход металла. Припуски подразделяются на общие и межоперационные. Общим припуском называется слой металла, который необходимо удалить с заготовки на всех операциях для получения готовой детали. Межоперационным припуском называется слой металла, который удаляется на данной операции, в результате выполнения которой получают поверхность заданного размера и чистоты. Значения припусков в зависимости от вида обработки приводятся в таблицах. Недостаточный припуск затрудняет и удорожает обработку, а большой припуск приводит к непроизводительной затрате времени и снижает производительность. Величины межоперационных припусков устанавливаются в зависимости от характера производства (массовое, серийное и индивидуальное), принятого технологического процесса, формы деталей, материала и технических требований.